汽车铝板冲压模具结构及调试相关经验
铝板比钢板密度小，重量轻，铝板零件通常用于汽车的发动机盖和行李箱盖等零件，利于吸能，提高碰撞安全性，并且具有一定的防腐蚀性能
8种汽车表面装饰工艺优缺点对比
为了提升产品颜值，增加其附加价值，汽车内外饰产品都会进行各种表面装饰。这里，小编简单为大家介绍一下汽车内外饰生产上常见的8种装饰工艺的优缺点对比。
泡沫铝技术在车身轻量化中的应用
汽车行业日新月异的发展，给人们带来方便的同时，也给我们带来噪音、污染等负面影响。车身轻量化成为我们面临的重大课题。泡沫铝具有质轻、强度高、吸能能力强等特点，成为汽车轻量化可以采用的一种极佳材料。本文从泡沫铝的特性、结构、工艺技术等方面全面介绍了泡沫铝。同时，通过泡沫铝的在车身上的应用实例，证明其在轻量化技术中应用的可行性。
CFRP-TRB超混复合汽车B柱结构的优化设计
B柱是汽车的关键承载结构件之一。为了提高某轿车的侧面碰撞性能并实现B柱轻量化设计，结合汽车B柱的结构特点以及不同材料的特性，设计一种碳纤维增强复合材料(CFRP)差厚钢板(TRB)复合B柱结构。
汽车仪表板敲击异响仿真分析及优化
在汽车异响问题中，内饰件异响占50%以上，其中仪表板异响问题约占汽车异响的25%左右。文章利用HyperMesh 的SNRD 模块，结合瞬态响应分析方法对仪表板进行敲击异响分析。根据分析结果，利用HyperStudy的DOE 方法，验证了异响边界相对位移与卡扣的相关性，并对仪表板的主驾下饰板进行了优化。文章预测了仪表板敲击异响发生的风险，为后期的敲击异响试验提供了参考，通过结构优化，消除了仪表板的一部分敲击异响问题。
汽车总装工艺技术应用及发展趋势探讨
在社会经济水平不断提高的背景之下，我国汽车市场正在步入国际化、多样化与个性化的发展模式当中，对口升学消费者对汽车产品的需求也不再单一，所以汽车生产工艺技术不能再沿用传统的生产模式，而是需要突破对口升学生产技术的局限性，并根据多样化的产品要求，不断优化汽车总装工艺技术。要想得到突破与提高，首先对口升学还需针对现阶段汽车总装工艺技术的应用及发展趋势进行研究探讨，为后续的突破与创新奠定基础。因此，对口升学本文将分析汽车总装工艺技术及其的应用情况，了解汽车总装工艺生产技术的发展趋势，希望能为我国各对口升学大汽车生产厂家提供新颖的发展思路。
汽车车身用铝合金板材的研究现状
在汽车上应用的铝合金主要包括压铸件、锻造件、挤压件和板材。在这 4 类产品中，用于冲压的变形铝合金板是铝合金板材中技术要求最高的。变形铝合金板材替代传统钢材时可以有效减轻汽车质量。
TWB 汽车覆盖件成形工艺参数优化
针对TWB 汽车覆盖件成形裕度不足，焊缝区域拉延易开裂问题，以应用TWB 的某车型前门内板为研究对象，采用试验法与有限元分析相结合的方式，基于正交试验快速筛选出造成前门内板拉延焊缝区域开裂的主要工艺参数，分析了主要工艺参数对前门内板成形性的影响规律。以焊缝区域最大减薄率为评价项目，依次研究了压边力B.H.F.、摩擦系数μ、第一刺破刀高度H1、第二刺破刀高度H2 和薄板宽度W 对前门内板成形质量的影响。运用极差和方差分析，确定了各工艺参数对焊缝区域最大减薄率影响的主次顺序以及工艺参数取值为：B.H.F.=1 000 kN，μ=0.13，W=1 044 mm，H2=11 mm，H1=10 mm。利用最优工艺参数组合对前门内板进行成形仿真，并在此基础上进行试模验证，获得了成形质量良好、具有较高裕度的零件，焊缝区域最大减薄率为19.1%，满足质量判断标准。
CFRP-TRB超混杂复合汽车B柱结构的优化设计
B柱是汽车的关键承载结构件之一。为了提高某轿车的侧面碰撞性能并实现B柱轻量化设计，结合汽车B柱的结构特点以及不同材料的特性，设计一种碳纤维增强复合材料(CFRP)差厚钢板(TRB)复合B柱结构。将传统B柱中部加强板去除，B柱外板设计为差厚板的同时在其内侧局部铺贴碳纤维增强复合材料。基于Optistruct对该复合B柱内外板的厚度分布以及复合材料的铺层顺序及铺层厚度进行了优化设计。整车侧面碰撞模拟结果表明，在满足制造工艺要求的条件下，新型超混杂复合B柱结构达到了27.7%的轻量化效果，并同时提高了侧面碰撞的耐撞性。
汽车车身高强度钢的应用发展及挑战
基于对欧洲车身会议参会车型的车身用材统计，分析了钢、铝、塑料等材料在车身的应用现状和趋势。分析结果表明，以高强度钢为主、多材料复合应用是未来车身用材的发展趋势。高强度钢向着更高强塑积、更优性价比等方向发展，其中热成形钢在车身的用量会逐渐增大。随着高强度钢的发展，其应用也面临着一系列的挑战，如冷冲压成形的开裂和回弹、焊接技术难题，延迟开裂的科学评价、断裂韧性的优化提升等则是需要持续研究攻克的难题。
浅述仪表板设计及其模态分析
仪表板是汽车内饰最复杂的系统，其设计得好坏是汽车内饰开发成功与否的判断依据之一。文章简要概述了两种常用的仪表板，并重点介绍了软质仪表板不同制造工艺的优缺点，同时由于仪表板周边匹配件较多，重点介绍了其与 A 柱上饰板、前挡玻璃、前围钣金的匹配设计要求，为后续车型提供设计参考，提高产品竞争力。并且利用常用的有限元仿真软件Hypermesh 及 Abaqus 对仪表板进行模态分析，以验证设计的合理性，避免后续零件试制过程中因仪表板区域异响而产生额外的修模费用。
一种基于铝合金的转向节轻量化优化设计
利用Catia三维建模软件建立原转向节模型，将整体材料更换成铝合金并使用Nastran有限元分析软件进行计算分析，发现在某给定工况下不满足强度要求。对原有结构进行优化，将轮毂轴承与转向节直接配合结构改为轮毂轴承与一个钢套配合，再由钢套与转向节配合，并对结构优化后的转向节进行有限元分析。结果表明：新转向节可以满足各种给定工况下的强度要求，并且质量相对于原转向节减轻了37%，实现了轻量化。同时在有限元仿真分析的基础上对新转向节进行了试验验证，试验结果均表明满足各种性能要求，证明该方案具有可行性。
浅谈汽车外饰件感观品质设计方法
文中介绍了汽车外饰的主要部件及应用材料，以保险杠为例重点阐述了汽车外饰注塑件感观品质的设计方法及要求，并应用于量产车型中，均有效规避了注塑件外观缺陷，大大提升了汽车外饰注塑件的感观品质，为后续车型开发提供一定参考。
汽车车身中高强度钢热成形技术的应用
随着中国汽车工业快速发展，汽车产销量迅速增加，汽车工业的发展，在为生活带来便利的同时，也产生了油耗、污染、安全等问题。汽车节能减排和提高安全性已是必然的发展趋势，国家汽车碰撞、排放等强制法规也相继推出，而汽车轻量化是实现节能减排的有效途径。在车身上使用高强度材料，在保证汽车性能同时降低钢板厚度和用量实现减轻质量，是实现车身轻量化的必由之路。
汽车线束耐久特性与触点压降测试方法的研究
随着汽车电气化与智能化水平的逐渐提高，线束的数量日益庞大。虽然总线技术在现代汽车中广泛应用，使得导线及接插件的数量进一步减少，庞大的线束系统得到精简，提高了线束的轻量化水平，但是线束作为汽车电路的基本网络主体，在汽车电气系统中的地位仍然无法替代。
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